1.豐富的配置，高低搭配，滿足不同客戶的不同需求；
2.精密的三角梁結構，穩定性好，剛性強；
3.燕尾型導軌，閉環結構，運行穩固；
4.德國海德漢光柵，一端固定，一端彈性連接，保證了光柵隨溫度的線性變化；
5.獲得專利的氣動平衡技術，提高了測量機的精度和穩定性；
6.遠置的電機，減小了電機發熱對測量機精度的影響；
7.輕質量的外罩減少了整機的重量，從而提高了效率；
8.較小的機器支架，減少了機器的高度，便于安裝在較為狹小的空間。
Explorer系列包括Explorer Classic和Explorer Performance 2款機型。
Explorer Classic 為Explorer系列的經典機型，可勝任大多數中小型工件觸發的測量；Explore Performance 為Explorer 系列全新機型，可以支持不間斷連續掃描功能且精度更高，性能更好。Explorer 將精度和動態性能完美融合，并在具備良好的可靠性的同時降低了擁有成本，是一款經濟實用的數控測量機。
Explorer 為各種類型的制造企業提供了適合的測量解決方案。
應用1：
面臨的問題：
作為向大批量傳動軸生產轉換策略的一部分，格特拉克傳動軸工廠，在其原有設施基礎上又新增150,000 平方英尺的場地，并新增各種制造和裝配設備，從而從原來的每年生產35,000到40,000傳動軸，一下跨越到每年生產350,000到400,000傳動軸。在該公司實現從手動變速箱、柴油發動機同步器轉換到大批量獨立后軸和前動力驅動單元的生產過程中，需要提高檢測效率。
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海克斯康的解決方案：
高速、高性能的Global坐標測量機在一臺機器上提供了對于形狀、尺寸和位置的完善測量功能。該產品采用了經過實踐證明簡潔、可靠的設計技術，較傳統測量機零件數量減少了20%，從而提高了整機的可靠性和可維護性。連續軸運動插補控制和真正三維矢量優化(飛行特性)，通過減少停頓和轉角使得數據采集更為精確，提高了效率，減少了檢測流程所需的時間。
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關于用戶：
位于美國北卡羅萊州的GETRAG格特拉克傳動軸工廠是世界范圍內的GETRAG家族企業的成員，并其高品質汽車變速箱的動力驅動部件而聞名于世。
格特拉克傳動軸工廠的主要從事金屬切削。該公司加工澆鑄和鍛造各種鋁制產品，用于制造機匣和外罩，同時還擁有一系列加工設備可生產齒輪， 包括螺紋加工設備和齒輪齒加工設備， 熱處理和磨削設備。
應用2
GLOBAL三坐標測量機提高TMS公司的檢測效率我要咨詢>>
面臨問題：
現代化的要求拓展到加工支持領域。TMS 在尺寸檢測方面要求不僅能夠向加工中心的操作員提供過程監控數據，而且可以為用戶生成檢測報告。
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解決方案：
TMS 公司使用各種類型的檢測設備，包括Brown & Sharpe 的DEA IOTA 三坐標測量機，2臺REFLEX 手動測量機。最近，該公司又購買了2 臺GLOBAL IMAGE 三坐標測量機。
GLOBAL IMAGE 可滿足TMS 公司日益增長的各種檢測需要。GLOBAL 系列測量機，包括GLOBAL IMAGE 和GLOBAL STATUS，是可提供高速高精度的檢測設備。
“因為我們的工件類型不同且需要全部進行檢測，我們很早就確定檢測方法必須同時具有速度和精度。”TMS 三坐標測量機程序操作員，Bruce Boucher 介紹說。“我們的加工中心使我們能夠靈活生產各種不同類型的工件。我們需要同樣靈活的檢測設備，此外我們還需要檢測與加工操作保持同步。”
GLOBAL IMAGE 三坐標測量機的行程從X=900mm， Y=1200mm， Z=800mm 起到X=1200mm，Y=3000mm，Z=800mm。GLOBAL系列三坐標測量機采用周密的、經過驗證的設計，零件數量較傳統的三坐標測量機減少20%。這樣就提高了整機的可靠性并降低了維修率。
獲得專利的TRICISION?(精密三角梁?)工業陶瓷硬化表面橫梁設計，提供了良好的剛性質量比。輕合金橋架，較傳統設計剛性提高25%，X 向導軌重心降低50%，從而保證了平穩、精確的運動。移動橋上軸承跨距更寬，降低了由于橋架自轉而引起的誤差，保證了整機空間精度更高，降低了重復性誤差，提高了加速和定位性能，從而使測量效率更高。TMS 公司自從使用了GLOBAL IMAGE 測量機以來，精度及產量得到了明顯的提高。在特殊應用方面，TMS 的檢測時間減少了一半，檢測大型、復雜的鑄鐵件從原來的4小時減少到2 小時。配備TP200 高精度觸發式測頭，GLOBAL IMAGE 的測量不確定度可達到1.9+L/333 垂直度，即使在速度很快的情況下也不會損失精度。”
GLOBAL 測量機可配備不同類型的探測系統以滿足各種檢測任務的要求，包括首件檢測、設計過程檢測、逆向工程、過程控制等等。觸發式模擬測頭可快速更換用以檢測幾何特征或掃描自由曲面。
TMS 下一步的計劃是什么？據該公司總裁Bernard Croteau, Jr. 先生介紹，他們將拓展他們的加工能力。其中提高尺寸檢測能力是非常重要的組成部分。
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關于用戶：
早在20 世紀50 年代，公司就通過引進高精度、低誤差的加工設備逐漸實現生產能力的現代化。50 多年過去了，TMS 通過了ISO 9002 認證，添置了復雜設備以滿足客戶不斷增長的精密加工的需要。
應用3Global為航空制造提供了速度和精度
面臨問題：
有十年的時間，A & M公司采用一臺手動測量機完成有嚴格公差要求的工件。無論如何，采用手動的方法進行計量工作是一件非常費時的檢測方法。對于一些這樣的工件，需要檢測上百個點---對于手動測量機來說，明顯不能有效完成任務。
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海克斯康的解決方案：
該公司安裝了兩臺Brown & Sharpe的Global Image測量機，并配備PC-DMIS通用測量軟件。這些高速、高性能的測量機在單臺機器上可提供形狀、尺寸和位置的完善測量。并可執行包括首件檢測、輪廓測量、逆向工程、工具設置、過程控制以及文件歸檔等多種測量與檢測任務。為處理各種尺寸的不同工件，該公司安裝了Global Image 9158和Global Image 153010，行程范圍分別是900 mm x 1500 mm x 800 mm和1500 mm x 3000 mm x 1000 mm。
在A & M工程制造公司，三坐標測量機被使用在整個制造流程中：從外協驗收、工件制造過程中、首件檢測以及最終的采購。這些測量機被安裝在位于制造廠房的質量控制部門的溫控間內。處理嚴格公差要求的工件。
從一個定單可以說明需要提高檢測效率。那是一個Boeing 757商用客機的固定機翼前沿。大概有70個組件有著非常嚴格的公差要求。所有這些部件在同時被接收，并且所有的都是第一次見到。所有部件都需要實施首件檢測并需要有關統計分析數據。
公差在有些零件上要求非常嚴格，對于A&M公司的加工設備來說是一個考驗，要求在六個不同的孔之間，每次裝配孔與孔之間的真實位置相差在千分之二以內。這些零件對于測量機來說同樣是一個挑戰。
Global測量機和PC-DMIS軟件使得A & M公司具有更大的靈活性，能夠充分發揮其數控加工中心的強大功能。
“GLOBAL測量機快速而又精確。這就是我們喜歡它的原因，”Benis這樣進行了總結。
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關于用戶：
A & M工程制造公司是一家家族企業，從1962年開始其運作。該企業已經成長為一個位于成為加利福尼亞洲歐文代爾的占地70,000平方英尺的企業。該公司專長于對于三、四和五軸各種航空構件和導彈發射物部件的加工。該公司能夠加工從長度60英尺一直到能夠用手拿動的各種部件。
